Rolls-Royce улучшит надежность двигателей Trent с помощью искусственного интеллекта
Новые технологии будут анализировать данные о работе силовых установок в рамках сервиса по ТОиР...
Как проходят испытания авиационных двигателей перед производством?
Планируя отправиться в поездку на самолёте, пассажиры рассчитывают не только на скорость преодоления расстояния и комфорт в пути, но и на надёжность авиалайнера.
Важнейшая деталь самолёта – газотурбинные двигатели. Именно благодаря им с каждым годом грузоподъёмность и дальность полётов увеличивается, расширяя возможности гражданской авиации. Надёжность – главное из требований, предъявляемых к ним.
После проектирования, конструирования и изготовления новая модель авиационного двигателя проходит ряд важных испытаний.
Виды и задачи испытаний
Сложность современных авиационных двигателей требует особого подхода к проверке их работоспособности. Поэтому испытательные тесты решают многие задачи проверки:
• параметров агрегата на соответствие техническим условиям;
• надёжности и работоспособности;
• напряжений в конструкции и процесса работы;
• наличие дополнительных ресурсов.
Для получения допуска к государственным испытаниям авиадвигатель подвергают ряду специальных испытаний, которые должны быть успешно пройдены. Только после этого он будет сертифицирован и допущен к массовому производству.
Перечень видов испытания газотурбинных двигателей включает в себя:
1. Испытания компонентов турбины для двигателя.
2. Определение рабочих характеристик турбины в условиях, приближённых к реальным рабочим моментам.
3. Исследование воздушного потока.
4. Тестирование процесса горения топлива.
5. Проверка на соответствие экологическим требованиям.
6. Устойчивость работы в экстремальном режиме.
Эти испытания и тесты проводятся на специальном стенде. Это единственная возможность для контроля за соответствием агрегата конструкторской документации и предъявляемым требованиям.
Проводимые испытания позволяют выявить возможность появления в процессе использования двигателя эрозии, коррозии, недостатков в работе топливных форсунок и других изменений и повреждений.
Это главная задача испытаний. Раннее выявление дефектов и возможных поломок даёт возможность повысить надёжность двигателя в предстоящей эксплуатации.
Способы контроля
Осуществляют контроль за испытаниями различными способами.
Для выявления уровня вибрации используют первичные преобразователи…
Выводы о надёжности работы самой турбины, компрессоров, камеры сгорания делают на основе анализа данных различных измерений и показаний специальных индикаторов.
Не все дефекты и повреждения – усталостные трещины дисков роторов – можно выявить путём измерений и анализа. Поэтому существуют визуальные методы контроля. Самыми популярными являются осмотры при помощи оптических приборов с системой ахроматических линз, объектив которых имеет 180-градусный обзор. Такие приборы снабжены фото- и телекамерами.
При необходимости испытуемые двигатели могут подвергнуть рентгенографии и рентгеноскопии.
Не меньше внимания уделяют масляной системе газотурбинного двигателя. Здесь результаты испытания опираются на развернутый анализ использованного масла.
Весь комплекс испытаний и анализов результатов даёт возможность сделать выводы о надёжности и качестве предлагаемых для массового производства авиадвигателей.
Сертификация готового изделия
После проведения различных испытаний наступает время сертификации авиадвигателя. В РФ она проводится в соответствии с федеральными правилами.
Обязательная сертификация - завершающий этап. После её успешного прохождения двигатели признают соответствующими всем требованиям надёжности и качества и допускают к массовому производству. Все проведённые работы завершаются выдачей сертификата установленного типа, подтверждающего правильность всех заявленных параметров.
Никто не спорит, что в авиации, как и в любой другой сфере деятельности человечества, присутствуют примеры катастроф разной степени тяжести.
Но далеко не всегда причиной тому являются элементы конструкции авиалайнера.
Уровень и качество испытаний двигателей в предпроизводственный этап уменьшают шансы на их выход из строя во время полёта. А значит являются гарантией безопасности пассажиров.
